In der heutigen wettbewerbsintensiven Industrie ist eine schlanke, effiziente und flexible Produktion entscheidend für den Erfolg eines Unternehmens. Zwischen 2020 und 2021 wurde Sig Lean Business beauftragt, als Interim Manager für die Rolle des Werkleiters in einem mittelständischen Unternehmen der Metallverarbeitung für die Rüstungs- und Industriebranche in Bayern tätig zu sein. Ziel war die Transformation der Produktion nach Lean-Prinzipien, um eine transparente, verschwendungsfreie Fertigung mit durchgängiger Wertstromverantwortung zu realisieren.
Ausgangssituation – Hoher Koordinationsaufwand, geringe Transparenz
Das Unternehmen mit einem Jahresumsatz von 205 Mio. € (2019) und ca. 785 Mitarbeitern war nach technologischen Fachabteilungen organisiert. Diese umfassten Chemie, Metallbearbeitung (Drehen, Tiefziehen), Montage und Werkzeugbau.
Die logistischen Abläufe waren stark fragmentiert: Der Materialfluss erfolgte über zahlreiche Lagerorte mit hohem Stapler- und Transportaufwand. Hohe Bestände und lange Durchlaufzeiten erschwerten eine effiziente Steuerung der Produktion. Eine durchgängige Produktverantwortung entlang des Wertstroms war nicht gegeben, was zu Engpässen und Koordinationsproblemen führte.
Zielsetzung – Lean-Strukturen für eine verschwendungsfreie Produktion
Die Kernaufgabe bestand darin, ein neues Produktionskonzept nach Lean-Gesichtspunkten zu entwickeln und umzusetzen. Ziel war es, Verschwendung zu eliminieren, die Materialflüsse zu optimieren und eine nachhaltige Wertstromverantwortung zu etablieren. Dabei mussten unterschiedliche Kundenanforderungen hinsichtlich Variantenvielfalt, Bestellverhalten und Qualitätsansprüchen berücksichtigt werden.
Umgesetzte Maßnahmen – Lean-Transformation in der Praxis
Um diese ambitionierten Ziele zu erreichen, wurde eine umfassende Analyse- und Umsetzungsstrategie entwickelt und in mehreren Stufen implementiert:
✅ Kunden- und Bedarfsanalyse: Durchführung von ABC-XYZ-Analysen, um kurzfristige, mittelfristige und langfristige Nachfragebilder zu erfassen.
✅ Produktportfolio-Optimierung: Bereinigung des Portfolios zur Reduktion von Variantenvielfalt und komplexen Fertigungsprozessen.
✅ Produktionsanalysen & Wertstromdesign: Erstellung von Value Stream Maps (VSM) und Definition neuer Wertstromkonzepte (VSD) für durchgängige Prozessverantwortung.
✅ Shopfloor-Management & KPI-Implementierung: Einführung eines strukturierten Kennzahlensystems (KPIs) und täglichen Shopfloor-Meetings, um operative Probleme schnell zu lösen.
✅ Lager- & Logistikoptimierung: Reduzierung interner Transportwege durch Just-in-Time- und Inbound-Konzepte für eine optimierte Materialversorgung.
✅ Rüstzeit- und Instandhaltungsoptimierung: Einführung von SMED-Techniken zur Reduktion von Rüstzeiten und Steigerung der Anlagenverfügbarkeit.
Ergebnisse & Erfolge – Messbare Performance-Steigerungen
Durch die konsequente Umsetzung der Lean-Methoden konnte das Unternehmen signifikante Verbesserungen in allen relevanten Bereichen erzielen:
📈 Umsatzwachstum: +7,8% auf 221 Mio. € (2020)
📉 Durchlaufzeit (Lead Time): -79% (von 28 Tagen auf 6 Tage reduziert)
🏭 Produktionskapazität: +10% (von 50 Mio. auf 60,7 Mio.)
⚙️ Anlagenverfügbarkeit (OEE): +39% (von 49% auf 68%)
📦 Lagerbestand: -69% (von 10,74 Mio. € auf 3,35 Mio. € reduziert)
🚚 Transportwege: -35% (von 450 km auf 280 km gesenkt)
📦 Logistikprozesse (Pallettenbewegungen): -35% (von 6.840 auf 4.460 Einheiten reduziert)
Fazit – Warum Lean Management unverzichtbar ist
Dieses Interim-Mandat verdeutlicht, welchen Einfluss Lean-Methoden auf die Performance eines Unternehmens haben können. Durch eine klare Wertstromverantwortung, schlanke Prozesse und gezielte Effizienzmaßnahmen konnten erhebliche Einsparungen und Leistungssteigerungen erzielt werden.
Unternehmen, die langfristig wettbewerbsfähig bleiben wollen, müssen ihre Produktions- und Logistikprozesse kontinuierlich hinterfragen und optimieren. Der Einsatz eines erfahrenen Interim Managers kann dabei helfen, innerhalb kurzer Zeit nachhaltige Verbesserungen zu realisieren.
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